No processamento de placas de circuito rígidas e flexíveis, uma dificuldade fundamental é como conseguir uma pressão eficaz nas juntas das placas. Atualmente, este ainda é um aspecto ao qual os fabricantes de PCBs precisam prestar atenção especial. Abaixo, Capel lhe dará uma introdução detalhada a vários pontos que precisam de atenção.
Substrato rígido e flexível de PCB e laminação pré-impregnada: principais considerações para redução de empenamento e alívio de tensão térmica
Esteja você fazendo laminação de substrato ou simples laminação pré-impregnada, é fundamental prestar atenção à urdidura e à trama do tecido de vidro. Ignorar esses fatores pode resultar em aumento do estresse térmico e empenamento. Para garantir resultados da mais alta qualidade no processo de laminação, deve-se prestar atenção a esses aspectos. Vamos nos aprofundar no significado das direções da urdidura e da trama e explorar maneiras eficazes de aliviar o estresse térmico e reduzir o empenamento.
A laminação de substrato e a laminação pré-impregnada são técnicas comuns na fabricação, especialmente na produção de placas de circuito impresso (PCBs), componentes eletrônicos e materiais compósitos. Esses métodos envolvem a união de camadas de material para formar um produto final forte e funcional. Entre as muitas considerações para uma laminação bem-sucedida, a orientação do tecido de vidro na urdidura e na trama desempenha um papel fundamental.
Urdidura e trama referem-se às duas direções principais das fibras em materiais tecidos, como o tecido de vidro. A direção da urdidura geralmente corre paralela ao comprimento do rolo, enquanto a direção da trama corre perpendicularmente à urdidura. Essas orientações são críticas porque determinam as propriedades mecânicas do material, como resistência à tração e estabilidade dimensional.
Quando se trata de laminação de substrato ou laminação pré-impregnada, o alinhamento adequado da urdidura e da trama do tecido de vidro é fundamental para manter as propriedades mecânicas desejadas do produto final. O não alinhamento adequado dessas orientações pode resultar no comprometimento da integridade estrutural e no aumento do risco de empenamento.
O estresse térmico é outro fator crítico a ser considerado durante a laminação. Estresse térmico é a deformação ou deformação que ocorre quando um material é submetido a uma mudança de temperatura. Pode levar a vários problemas, incluindo empenamento, delaminação e até falha mecânica de estruturas laminadas.
Para minimizar o estresse térmico e garantir um processo de laminação bem-sucedido, é importante seguir algumas orientações. Em primeiro lugar, certifique-se de que o tecido de vidro seja armazenado e manuseado em um ambiente com temperatura controlada para minimizar as diferenças de temperatura entre o material e o processo de laminação. Esta etapa ajuda a reduzir o risco de empenamento devido à expansão ou contração térmica repentina.
Além disso, as taxas controladas de aquecimento e resfriamento durante a laminação podem aliviar ainda mais o estresse térmico. A tecnologia permite que o material se adapte gradativamente às mudanças de temperatura, minimizando o risco de empenamentos ou alterações dimensionais.
Em alguns casos, pode ser benéfico empregar um processo de alívio de tensão térmica, como a cura pós-laminação. O processo envolve submeter a estrutura laminada a mudanças de temperatura controladas e graduais para aliviar qualquer estresse térmico residual. Ajuda a reduzir o empenamento, aumenta a estabilidade dimensional e prolonga a vida útil dos produtos laminados.
Além destas considerações, também é fundamental utilizar materiais de qualidade e aderir a técnicas de fabricação adequadas durante o processo de laminação. A seleção de tecido de vidro de alta qualidade e materiais de colagem compatíveis garantem um ótimo desempenho e minimizam o risco de empenamento e estresse térmico.
Além disso, o emprego de técnicas de medição precisas e confiáveis, como perfilometria a laser ou medidores de tensão, pode fornecer informações valiosas sobre o empenamento e os níveis de tensão das estruturas laminadas. O monitoramento regular desses parâmetros permite ajustes e correções oportunas quando necessário para manter os padrões de qualidade desejados.
Um fator importante a considerar ao selecionar o material apropriado para diversas aplicações é a espessura e a dureza do material.
Isto é especialmente verdadeiro para placas rígidas que precisam ter uma certa espessura e rigidez para garantir o funcionamento e durabilidade adequados.
A parte flexível da placa rígida costuma ser muito fina e não possui nenhuma tela de vidro. Isso o torna suscetível a choques ambientais e térmicos. Por outro lado, espera-se que a parte rígida do conselho permaneça estável devido a tais fatores externos.
Se a parte rígida da placa não tiver uma determinada espessura ou rigidez, a diferença na forma como ela muda em relação à parte flexível pode se tornar perceptível. Isso pode causar deformações graves durante o uso, o que pode afetar negativamente o processo de soldagem e a funcionalidade geral da placa.
Contudo, esta diferença pode parecer insignificante se a parte rígida da placa tiver algum grau de espessura ou rigidez. Mesmo que a parte flexível mude, o nivelamento geral da placa não será afetado. Isso garante que a placa permaneça estável e confiável durante a soldagem e o uso.
É importante notar que embora a espessura e a dureza sejam importantes, existem limites para a espessura ideal. Se as peças ficarem muito grossas, a placa não apenas ficará pesada, mas também será antieconômica. Encontrar o equilíbrio certo entre espessura, rigidez e peso é fundamental para garantir desempenho ideal e economia.
Extensas experiências foram realizadas para determinar a espessura ideal para placas rígidas. Estas experiências mostram que uma espessura de 0,8 mm a 1,0 mm é mais adequada. Dentro desta faixa, a placa atinge o nível desejado de espessura e rigidez, mantendo ao mesmo tempo um peso aceitável.
Ao escolher uma placa rígida com espessura e dureza adequadas, os fabricantes e usuários podem garantir que a placa permanecerá plana e estável mesmo sob condições variadas. Isto melhora muito a qualidade geral e a confiabilidade do processo de soldagem e a disponibilidade da placa.
Assuntos que devem ser observados durante a usinagem e ajuste:
placas de circuito flexíveis rígidas são uma combinação de substratos flexíveis e placas rígidas. Esta combinação combina as vantagens dos dois, que possui tanto a flexibilidade dos materiais rígidos quanto a solidez. Este ingrediente único requer tecnologia de processamento específica para garantir o melhor desempenho.
Quando se fala no tratamento das janelas flexíveis dessas placas, a fresagem é um dos métodos mais comuns. De modo geral, existem dois métodos de fresamento: primeiro o fresamento e depois o fresamento flexível ou, após concluir todos os processos anteriores e a moldagem final, use o corte a laser para remover os resíduos. A escolha dos dois métodos depende da estrutura e da espessura da própria placa combinada macia e dura.
Se a janela flexível for fresada primeiro, é muito importante garantir a precisão do fresamento. A fresagem deve ser precisa, mas não muito pequena, pois não deve afetar o processo de soldagem. Para este fim, os engenheiros podem preparar dados de fresagem e pré-fresar na janela flexível de acordo. Através disto, a deformação pode ser controlada e o processo de soldagem não é afetado.
Por outro lado, se você optar por não fresar a janela flexível, o corte a laser terá um papel importante. O corte a laser é uma forma eficaz de remover resíduos flexíveis de janelas. No entanto, preste atenção à profundidade do corte a laser FR4. Necessidade de otimizar os parâmetros de supressão de forma adequada para garantir o corte bem-sucedido de janelas flexíveis.
Para otimizar os parâmetros de supressão, os parâmetros utilizados referentes a substratos flexíveis e placas rígidas são benéficos. Esta otimização abrangente pode garantir que a pressão apropriada seja aplicada durante a pressão da camada, formando assim uma boa placa de combinação dura e dura.
Acima estão os três aspectos que precisam de atenção especial ao processar e prensar placas de circuito flexíveis rígidas. Se você tiver mais dúvidas sobre placas de circuito, não hesite em nos consultar. Capel acumulou 15 anos de rica experiência na indústria de placas de circuito, e nossa tecnologia na área de placas rígidas-flexíveis é bastante madura.
Horário da postagem: 21 de agosto de 2023
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